Термічна обробка кріпильних елементів на додаток до загальної якості контролю та контролю має певні спеціальні перевірки та контроль якості, дотримуючись наступних чотирьох пунктів, які дозволяють завершити термічну обробку високоякісних кріпильних деталей.
1. Декарбрування і карбюризація
У процесі масового виробництва термічної обробки металографічний метод також добре, мікро твердість теж добре, може бути тільки регулярним відбором проб. Через тривалий час перевірки вартість висока.
Для своєчасного визначення вуглецевого контролю печі попередні визначення обезуглероживання та карбюризації можуть бути зроблені за допомогою іскрового детектування та тесту на твердість по Рокволу. Іскрне виявлення - це поглинання вогневих частин у шліфувальній машині з столу та м'яке шліфування іскри, щоб визначити поверхню, а серцевина вуглецю однакова. Звичайно, це вимагає, щоб оператор мав кваліфіковані навички та іскрові можливості ідентифікації.
Тестування твердості Rockwell проводиться на одній стороні шестигранного болта. По-перше, гексагональний площині гасиного елемента був легко полірований наждачним папером для вимірювання першої твердості Роквелла. Потім на шліфувальну машину шліфуйте поверхню близько 0,5 мм і вимірюйте твердість Rockwell. Якщо значення двох твердість в основному однакові, це означає, що не відбувається декарбюризація, ані карбюризація. Якщо попередня твердість нижча, ніж остання твердість, наноситься поверхнева декарпунізація. Коли попередня твердість вище, ніж в останній раз, вказано нагрівання поверхні. У звичайних умовах, коли різниця твердості менше, ніж 5HRC, розморожування або карбюризація частини в основному знаходиться в межах допустимого діапазону при дослідженні методом металографії або методом мікротвердості.
2. Твердість і міцність
При виявленні різьбових кріплень неможливо просто перевірити відповідне керівництво відповідно до значення твердості та перетворити значення міцності. Це має фактор загартовування посередині. Оскільки національний стандарт GB3098.1 та національний стандарт GB3098.3 передбачають, що твердість арбітражу вимірюється за радіусом 1/2 поперечного перерізу частини. Витяги з радіації також взяті з радіуса 1/2. Це не виключає наявності низької твердості та низької міцності в центральній частині частини.
У звичайних умовах загартовування матеріалу добре, а жорсткість секції гвинта може бути рівномірно розподілена поперечним перерізом. Поки жорсткість кваліфікується, сила та гарантований стрес можуть відповідати вимогам. Проте, коли твердість матеріалу є поганою, хоча твердість є прийнятною, хоча перевіряється відповідно до зазначеного місця, сила і гарантований стрес часто не відповідають вимогам. Особливо, коли твердість поверхні має тенденцію до нижчої межі.
Для того, щоб контролювати силу та гарантований стрес в межах прийнятного діапазону, нижня межа твердості часто збільшується. Такий, як діапазон регулювання твердості 8,8: наступні характеристики для M16 становить 26 ~ 31HRC, M16 містить більше, ніж технічні характеристики 28 ~ 34HRC; 10.9 контроль за 36 ~ 39HRC доречний. 10.9 або вище - це інше питання.
3. Знову тест на загартовування
Болти, гвинти та шпильки класу 8.8-12.9 повинні повторюватися протягом 30 хвилин принаймні на 10 ° С для найнижчої температури гартів у фактичному виробництві. На тій же вибірці різниця між середньою твердістю трьох точок перед і після випробування не повинна перевищувати 20 Вт.
Тест на повторне загартовування може перевірити неправильну роботу, ледве доходячи до зазначеного діапазону твердості через недостатню твердість закалювання, використання занадто низького температурного відпуску і забезпечення загальних механічних властивостей деталі. Зокрема, гвинтові кріплення з низькоуглецевих мартенситних сталей використовують низькотемпературне загартовування. Хоча інші механічні властивості можуть відповідати вимогам, залишкове подовження сильно коливається при вимірюванні гарантованого напруги, що набагато перевищує 12,5 мкм. Крім того, при певних умовах використання можуть виникати раптові розриви. У деяких автомобільних і архітектурних болтах виникли раптові переломи. При застосуванні закачування при найнижчій температурі загартованого вищезгаданого явища можна зменшити. Проте слід дотримуватися обережності при виготовленні болтів класу 10.9 із мартенсітних сталей з низьким вмістом вуглецю.
4. Перевірка водневого крихкості
Чутливість водневого крихкості збільшується із міцністю кріплення. Для з'єднувальних кріплень з зовнішнім різьбленням 10,9 і вище або самонарізаних поверхневими гвинтами та комбінованими гвинтами з закріпленими сталевими шайбами і т. Д. Слід дегідрувати.
Обробка дегидрирования, як правило, здійснюється в печі або газогенераторній печі при температурі від 190 до 230 ° С протягом більше 4 годин до дифузійного водню.
Різьбові кріплення можуть бути щільно загвинчені, на спеціальних арматурах, і прикручені таким чином, щоб гвинт міг витримувати значне напруження на протязі 48 годин. Після розпушування різьбові кріплення не розриваються. Цей метод використовується як метод перевірки водневого крихкості.